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首先，銑刀旋轉方向與工件進給方向相反。銑削時每齒切削厚度從零逐漸到最大而后切出，這叫逆銑。
其次，當銑刀旋轉方向與工件進給方向相同。銑削時每齒切削厚度從最大逐漸減小到零，這叫順銑。
關于順銑和逆銑，各自的特點簡要概括如下：
第一，切削厚度的變化逆銑時，每個刀齒的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非絕對鋒利，立銑刀刃口處總有圓弧存在，刀齒不能立刻切入工件，而是在已加工表面上擠壓滑行，使該表面的硬化現(xiàn)象嚴重，影響了表面質(zhì)量，也使刀齒的磨損加劇。順銑時刀齒的切削厚度是從最大到零，但刀齒切入工件時的沖擊力較大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮時。(說法二)逆銑時，逆銑時刀齒由內(nèi)住外切削，切削由薄變厚，刀齒從已加工表面切入，對銑刀的使用有利，當銑刀刀齒接觸工件后不能馬上切入金屬層，而是在工件表面滑過一小段距離，在滑動過程中，由于強烈的磨擦，就會產(chǎn)生大量的熱量，同時在待加工表面易形成硬化層，降低了刀具的耐用度，影響工件表面光潔度，給切削帶來不利。順銑時，刀齒開始和工件接觸時切削厚度最大，且從表面硬質(zhì)層開始切入，刀齒受很大的沖擊負荷，銑刀變鈍較快，但刀齒切入過程中沒有滑移現(xiàn)象。同時，順銑也更加有利于排屑。一般應盡量采用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度，保證尺寸精度。但是在切削面上有硬質(zhì)層，積渣，工件表面凹凸不平較顯著時，應采用逆銑法。
第二，切削力方向的影響順銑時作用于工件上的垂直切削分力FfN始終壓下工件 ，這對工件的夾緊有利。逆銑時FfN 向上，有將工件抬起的趨勢，易引起振動，影響工件的夾緊。銑薄壁和剛度差工件時影響更大。銑床工作臺的移動是由絲杠螺母傳動的，絲杠螺母間有螺紋間隙。順銑時工件受到縱向分力Ff與進給運動方向相同，而一般主運動的速度大于進給速度υf，因此縱向分成Ff有使接觸的螺紋傳動面分離的趨勢，當銑刀切到材料上的硬點或因切削厚度變化等原因，引起縱向分力F f 增大，超過工作臺進給摩擦阻力時，原是螺紋副推動的運動形式變成了由銑刀帶動工作臺竄動的運動形式，引起進給量突然增加。這種竄動現(xiàn)象不但會引起“扎刀”，損壞加工表面；嚴重時還會使刀齒折斷，或使工件夾具移位，甚至損壞機床。逆銑時工件受到縱向分力Ff與進給運動方向相反，絲杠與螺母的傳動工作面始終接觸，由螺紋副推動工作臺運動。在不能消除絲杠螺母間隙的銑床上，只宜用逆銑，不宜用順銑。
總之，補充逆銑和順銑各有優(yōu)缺點，應根據(jù)具體情況選用。
最后，關于順銑和逆銑各自的優(yōu)劣及在生產(chǎn)中的應用
第一，順銑時可以延長刀具壽命；
第二，順銑時表面質(zhì)量較好；
第三，順銑時夾緊力比逆銑小。
第四，順銑時容易造成工件竄動。從上述比較可見，順銑比逆銑更優(yōu)越。
因此，當銑床工作臺具有絲杠河螺母間隙的調(diào)整裝置、工件表面無硬皮時，應采用順銑。但是目前一般銑床還沒有消除工作臺和螺母間隙的裝置，所以，在生產(chǎn)中仍多采用逆銑
